不要MES，不要MOM，這些工廠的數字化其實只需要一套DLM！

發布日期：2021-09-17 14:06:32 來源：行業動態瀏覽量：次

本文來源于：控制工程中文版 CEChina

當前，全球的制造業都在向數字化、智能化轉型，數字化制造已是必然趨勢。然而，一提到數字化或者智能制造，首先就會想到MES（制造執行系統）或者MOM（制造運營管理平臺），這樣就會需要很大的投入，需要做大量的實施工作，改造的周期也會很長。

那有沒有更好的方法呢？能否不用MES，不用MOM，就能實現數字化制造呢？

其實，在工業復雜的流程行業，或者是汽車、半導體、電子等復雜離散制造行業，以及航空航天、制藥等合規性要求很高的行業，MES和MOM確實是十分必要而且重要的。

但是，在一些非復雜產品但產量大批次多（大量工作訂單、大量產品、短節拍時間、大量生產線）的一般離散制造領域，比如電子電氣零部件、計算機、汽車零部件、金屬制品、紡織服裝及塑料制品制造等行業，通常以工藝較簡單的流水線裝配制造為主，更看重的是產線的靈活性和生產的精益性，其實只需要一套DLM（離散制造精益管理系統）就足夠了，無需實施起來費時費力的MES或者MOM。

DLM適用的行業一覽

DLM，輕松開啟離散制造數字化精益管理

精益生產是一種能夠快速響應客戶需求變化、生產過程中一切多余的東西都被精簡的生產體系和管理方式。精益生產是智能制造的基礎，只有在做好精益生產的前提下，才能去做生產的自動化、數字化和智能化，如果離開精益去談智能制造是沒有意義的，甚至是一種浪費。

DLM的全稱是Discrete Lean Management，這是專門針對一般離散制造行業的精益管理工具，可以面向不同規模產線，簡單快速部署，輕松開啟離散制造業數字化和精益管理之路。

DLM通過軟件系統數據化取代傳統碎片化紙質信息傳遞，通過精益工具減少生產過程中的各種浪費：比如非計劃停機、無效等待、非增值環節和收集數據報表等，通過一系列的數字化精益工具，快速實現工廠精益生產落地，養成生產中持續改進的習慣。

DLM具有四大功能模塊，可以部署在邊緣HMI或大屏，包括安燈模塊、績效模塊、作業指導模塊和工單管理模塊，實現精益管理中的Andon、Jidoka、Kaizen、關鍵績效指標、Muda、總體設備效率、根本原因分析、六大浪費、標準化作業和目視化工廠等所有目標。

與傳統的離散制造MES相比，DLM部署更加簡單快速，大大縮小價值實現時間，而且項目風險低、投入少、運營成本低，易于升級。與專門的運營管理或精益軟件相比，DLM具有久經考驗的處理大量數據的能力，具有良好的系統性能和互聯互通性、可擴展性。

AVEVA DLM，一款開箱即用的數字化精益軟件

AVEVA DLM，是全球知名工業軟件供應商AVEVA推出的一款只需簡單配置、開箱即用的數字化運營管理和精益實施軟件。它除了DLM軟件擁有的優勢外，還具有以下特點：

1.功能標準化

開箱即用，不需要修改源代碼，只需要簡單配置就可以按照不同工廠實際組織結構設置產線系統，既能支持全自動產線，也可支持手動或者半自動產線，可以快速實現系統標準功能部署；

2.操作系統適應性強

可以部署在不同的操作系統的硬件上(Windows 7/8/10, Windows Server 2012/2016/2019, iOS, Android), 系統需求適應性強。

3.系統實施靈活

可按照客戶生產工藝定義故障和意外信息，定制化即時化響應觸發和內容, 操作指導以及工廠中實際產線布局模型；可以無限點客戶端部署在自動化 /半自動/手動產線上，同時可以部署看板大屏或者有瀏覽器的不同硬件平臺；

4.可移動化部署

在可移動設備上– 可以通過App 訪問看板系統和即時化信息; 同時可以在移動設備的瀏覽器實現系統所有功能訪問。

5.界面和語言易本地化

圖標圖形和系統語言可以自定義多語言切換，也替換標準英文標簽和圖標實現定制化界面；

6.軟硬件數據連接性強

系統提供標準接口(OPC, MQTT, SQL) 同時支持 200+ 各品牌工業自動化通訊協議, 可以實現自動化系統和其他第三方軟件數據采集和分發；例如:郵件服務(SMTP)、RFID 讀卡器(用戶識別)、PLC和自動化系統(各種品牌工業通訊協議)、掃碼槍(物料/產品/托盤)。

DLM打造施耐德電氣智能制造“燈塔工廠”

AVEVA DLM數字化精益系統，目前已經在施耐德電氣全球70多個工廠現場部署。2018年被達沃斯經濟論壇評為智能制造“燈塔工廠”的施耐德電氣武漢工廠，就是在2016年開始作為試點工廠成為施耐德電氣全球第一家部署DLM系統的工廠，取得了數字化制造和精益制造的雙成功。

施耐德電氣武漢工廠主要生產小型斷路器、接觸器、工業指示燈按鈕等電氣產品，客戶的訂單往往是多種型號，并且需求的批量較小，這就對工廠的定制化生產能力提出了極高的要求。目前工廠生產的產品型號超過2000個，80%的產品換型可以控制在5分鐘之內，快速響應訂單需求的柔性定制能力領先全行業。

在施耐德電氣武漢工廠，30多條智能化生產線都集中在一個8600平方米的廠房里，通過DLM，每條產線的能耗、良品率、設備運行狀態是一目了然，一旦有工廠內的設備運行參數異常，維修人員的腕表上就會收到信息，做到快速響應，提高設備運行效率。

據介紹，使用DLM系統后，通過減少意外停機，使得工廠產能提升10%，按照生產故障響應設置，分級自動觸發對應處理措施，提高了70%現場問題響應速度。設備和產線等資產狀態實時可視化，提高了設備效率和人員勞動效率。通過無紙化的工單管理和作業指導，提高了生產過程中信息傳遞的準確性和及時性，同時減少了管理成本。而易于設置的用戶友好界面，可以在1-5天內將DLM系統快速部署實施到新的產線上。

施耐德電氣全球供應鏈工業化轉型部副總裁Sylvain Gire表示，“DLM給施耐德電氣工廠帶來了巨大實際價值，通過系統實現了產能提高，生產穩定和效率提高，我們將在施耐德電氣更多現場部署DLM。”

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